谈一下陶瓷球磨机的操作条件

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陶瓷球磨机过程的最大特点是球与球、球与物料之间的接触方式为点接触，因此磨机中物料被球粉碎是随机性的。这个特点决定了影响球磨的操作因素很多，且相互制约。操作条件主要包括给料粒度，所要求的产品粒度、磨机转速率、研磨介质尺寸、配比和充填率，矿浆浓度和成分，料球比，闭路磨矿时的分级效率及返砂比等。

(1)陶瓷磨给料粒度。一般来说陶瓷球磨机能完成的破碎比i(给矿粒度dF与产品粒度dp之比，i=dF/dp)为30～60；破碎比太大不易维持磨机中不同尺寸球介质的适宜配比，造成磨机产量大大降低。目前大多数金属选矿厂的给料最大粒度dF=10～15mm，故磨矿产品粒度要求很细时，例如dp≤0.15～0.1mm，应采用二段磨矿。降低球磨给料粒度是提高陶瓷球磨机处理量和降低消耗的最主要措施之一。

(2)陶瓷磨机转速率。磨机中磨矿介质的运动形态在很大程度上取决于磨机转速。陶瓷球磨机转速率有一适宜范围，其适宜范围按下式计算：
φ=n1/nc×100％ (1)
式中n1为磨机工作转速(r／min)；nc为磨机理论临界转速(r／min)；φ为转速率，通常φ=60％～85％；小直径陶瓷球磨机或粗磨矿时φ较大，大直径磨机或细磨矿时φ值较小。

(3)陶瓷磨介质充填率。磨机中介质充填量也有一适宜范围，其适宜范围用介质充填率φ衡量；φ的意义为磨机静止时介质的体积VB(包括空隙在内)占磨机有效容积V机的百分数，即
φ=VB/V机×100％ (2)
通常φ=30％～45％。格子排矿陶瓷球磨机φ值略大些，一般φ=40％～45％；溢流型陶瓷球磨机声φ略小些，一般φ=38％～42％。φ值过大或过小磨矿效果均降低。

(4)陶瓷磨球介质尺寸和配比。磨机中球介质尺寸应与磨机给料粒度、性质和要求的磨矿产品细度相适应。不同尺寸球介质的用量比，应与给料粒度分布和要求的产品粒度分布相适应。此问题可通过理论计算和具体试验决定。

(5)陶瓷磨料球比。磨机中被磨物料的体积Vm与磨机中球介质体积V介之比，即
φm=Vm/V介=Vm/μφV机
式中介质充填率φ取小数，μ为球介质静止堆放时的平均密集率，一般μ=0.62，适宜的料球比φm为0.8～1．6。φm值过小，则磨机中球与球，球与衬板间接触几率增多，增加无益的钢耗和能耗；φm值过大磨机中物料滞存过多，磨矿效率下降，磨机可能发生“胀满”现象。

(6)陶瓷磨矿浆浓度。在湿式磨矿中磨机内矿浆固体浓度有一适宜范围，在此适宜范围内球介质的活动性好，其周围粘满的被磨固体物料，易于粉碎；矿浆的流动性及分散性好，细物料易于排出。适宜的磨矿浓度与矿石性质、磨矿条件及要求的产品细度有关，通常磨矿浓度介于60％～85％之间，当被磨物料密度大、产品粒度粗时，浓度可大些，反之浓度小些。

(7)陶瓷磨分级效率及返砂比。由于陶瓷球磨机内球介质对物料的粉碎为点接触方式，加上给料粒度的不均匀性，因此物料在陶瓷球磨机中被粉碎是随机的，选择性破裂的几率很小；这就导致磨矿产品粒度分布非常不均匀。为了避免粒度合格部分过粉碎，球磨绝大多数采用闭路作业，即球磨产品经分级作业分出粒度已合格部分，粒度不合格部分返回陶瓷球磨机再磨。返回磨机再磨的矿量称为返砂量；返砂量的多少主要与被磨物料性质、要求的磨矿产品细度有关。返砂量与磨机新给入矿量之比称为返砂比。返砂比c之值也有一定适宜范围，一般C=100％～400％；粗磨时C值小，细磨时值大。分级效率影响返砂中合格颗粒含量，分级效率愈高，返砂中合格颗粒量愈少，物料过粉碎愈轻。分级效率的高低取决于分级设备类型及物料粒度分布。

(8)陶瓷磨助磨剂。加入适当的助磨剂可以改善矿浆性质和磨机中的磨矿环境，有利于提高磨矿效率。助磨剂选择及用量很严格，它主要根据被磨物料性质、磨矿条件而定。且助磨剂的添加应以对下步工序无不利影响和有经济效益为前提。

应用 球磨的应用范围宽，可处理多种物料。只要球介质尺寸和配比选择恰当，可用于粗、中、细粒级的磨矿，也可用于超细磨。对于忌铁物料和工艺，可采用橡胶、聚氨酯衬板及由陶瓷或氧化铝制的非金属球介质。球磨的缺点是：介质运动需克服地心引力作用，不如立式筒体的塔式磨机；后者球介质主要在水平面转动，节省能耗。球介质的粉碎作用为“点接触”，缺乏选择性，物料多为穿晶破裂，很少沿界面破裂，致使产品粒度很不均匀，并造成磨矿产品中有用矿物的过粉碎。球磨过程中不可避免地产生球与球、球与衬板之间的直接冲击、研磨，这不仅多消耗了动力，而且造成金属的无益磨耗．力Ⅱ上湿式球磨作业中矿浆的腐蚀作用，更加剧了球介质和衬板的磨耗。因此球磨的能耗、钢耗在选矿厂中占有很大的比重。由于球磨作业在选矿厂占有极其重要的地位，研究其优化、自动化很必要。但是由于影响球磨过程的因素很多，到目前为止，仍在进行研究。
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